1. Особенности стальной конструкции:
Система стальной конструкции имеет комплексные преимущества легкого веса, простоты установки, короткого периода строительства, хороших сейсмических характеристик, быстрого восстановления инвестиций, меньшего загрязнения окружающей среды, хорошей пластичности и прочности, хорошей ударопрочностью и так далее.
2. Виды стали:
В зависимости от толщины различных листов (толщина тонкой пластины < 4="" мм),="" средней="" пластины="" (средняя="" толщина="" 4-20="" мм)="" и="" толстой="" пластины="" (толщина="" 20-60="" мм),="" более="" 60="" сверхтолщей,="" стальная="" полоса="" также="" входит="" в="" класс="" стальных="">
3. Разница между обычным болтом и высокопрочным болтом:
Обычные болты, как правило, изготавливаются из обычной углеродистой конструкционной стали без термообработки, в то время как высокопрочные болты обычно изготавливаются из высококачественной углеродистой конструкционной стали или легированной конструкционной стали, требующей закалки и закалки термической обработки для улучшения комплексных механических свойств. Высокая прочность делится на уровни 8,8, 10,9 и 12,9.
Из класса прочности: высокопрочный болт обычно используется 8,8 с и 10,9 с два класса прочности. Обычные болты обычно 4,4, 4,8, 5,6, 8,8.
В соответствии с характеристиками напряжений высокопрочных болтов для передачи внешней силы прикладывается сила предварительного натяжения и трения, в то время как сила сдвига обычных болтов передается сопротивлением сдвигу болтового штока и давлением стенки отверстия.
4. Высокопрочные болты делятся на тип трения и тип давления в соответствии с их механическими характеристиками
Высокопрочный болт типа трения основан на трении между деталями для передачи внешней силы, когда сдвиг равен силе трения, то есть тип трения высокой прочности болтового соединения конструкции предельной нагрузки. В это время не будет относительного скольжения члена Союза, болтовой стержень не сдвигается, а стенка болтового отверстия не задавливается.
Сила сдвига высокопрочных болтов, несущих давление, аналогична силе сдвига обычных болтов. Сила сдвига может превышать силу трения. В это время между подключенными членами произойдет относительное скольжение.
Деформация высокопрочных болтов под давлением велика и не подходит для соединения конструкций под динамической нагрузкой напрямую.
5. Тип сварочного стержня
Существует около десятка видов: электрод из углеродистой стали, электрод из низколегированной стали, термостойкий стальной электрод из молибдена и хромомолибдена, низкотемпературный стальной электрод, электрод из нержавеющей стали, электрод из наплавки, чугунный электрод, электрод из никеля и никелевого сплава, электрод из меди и медного сплава, электрод из алюминия и алюминиевого сплава и электрод специального назначения.
6. Дефекты сварного шва:
(1) Неполная сварка: тупой край середины (X канавка) или корня (V, U паз) исходного металлического соединения не полностью сращивается вместе и остается локальное неполное слияние. Недопроникновение снижает механическую прочность сварных соединений, а в зазоре и конце проникания образуются точки концентрации напряжений, что легко приведет к растрескиванию при воздействии на сварные швы нагрузок.
(2) Не плавление: твердый металл и присадочный металл (между сварным швом и основным металлом), или между присадочным металлом (между сварным или сварочным слоем) локальный неполный сплав, или в точечной сварке (контактная сварка) между основным металлом и основным металлом не полностью слиты вместе, иногда часто сопровождается шлаком.
(3) Пористость: в процессе плавления и сварки газ в сварочном металле или газ, вторгающийся снаружи, не успевает переполниться до охлаждения и затвердевания расплавленного металла бассейна и оставшихся отверстий или пор, образующихся во внутренней или поверхности сварочного металла. По своей форме его можно разделить на единую пористость, цепную пористость, плотную пористость (в том числе сотовая пористость) и др.
Особенно в дуговой сварке, металлургическом процессе за очень короткое время, расплавленном бассейне затвердевания металла в ближайшее время, металлургическом процессе газа, поглощении газа жидким металлом или электродном потоке, который будет затронут влагой, будет затронут влагой и разложением при высоких температурах для получения газа, и даже в сварочной среде влажность слишком велика будет из газа при высокотемпературном разложении, и т.д., эти газы для осаждения образуют дефект отверстия.
Хотя пористость имеет меньшую тенденцию к концентрации напряжений, чем другие дефекты, она разрушает плотность сварочного металла и уменьшает эффективную площадь поперечного сечения сварочного металла, что приводит к снижению прочности сварного шва.
7. Неразрушающий контроль – это средство контроля поверхности и внутреннего качества проверяемых деталей без ущерба для рабочего состояния заготовки или сырья.Распространенные методы неразрушающего контроля:
(1) Ультразвуковая дефектоскопия: С помощью ультразвука можно проникнуть в глубины металлических материалов, и состоит из секции в другую секцию, по краю интерфейса отражения характеристик дефектов, метод проверки деталей, когда ультразвуковой луч от поверхности зондом через металлические части внутри, встречающиеся дефекты с деталями, когда нижняя волна отражения соответственно возникла в форме импульсного сигнала, формируется на экране, По этим формам импульсных сигналов можно определить местоположение и размер дефектов.
(2) Обнаружение лучей (рентген, γ луч): метод обнаружения с использованием луча для проникновения в объект для поиска внутреннего дефекта объекта.
(3) Магнитопорошковый контроль: это метод тестирования, используемый для обнаружения поверхностных и припорогностных дефектов ферромагнитных материалов. При намагничивание заготовки, если на поверхности заготовки есть дефект, утечка магнитного потока будет генерироваться за счет увеличения магнитного сопротивления при дефекте, образуя локальное магнитное поле, и магнитный порошок покажет форму и положение дефекта здесь, чтобы судить о существовании дефекта.
8. Порядок обработки деталей:
Подготовка, коррекция, высовывание, резка, гибка, сверление, сборка, сварка, испытания, дерзирование, покраска.
9. Методы удаления ржавчины на поверхности металла: ручная обработка, механическая обработка, химическая обработка и обработка пламенем четыре.
(1) Ручная обработка:
Ручная обработка в основном с помощью ножа лопаты, щетки из стальной проволоки, наждачной ткани, инструментов для ножовки, таких как ручной стук, лопата, бритье, щетка, метод песка для удаления ржавчины, это традиционные методы очистки художника, который является наиболее простым методом, без окружающей среды и условий строительства, но из-за низкой эффективности и результативности может применяться только к небольшому диапазону процесса удаления ржавчины.
(2) Механическое дебражирование:
Механическая дерустинг заключается в основном в использовании некоторых электрических, пневматических инструментов для достижения цели удаления ржавчины. Распространенные электрические инструменты, такие как электрическая щетка, электрический шлифовальный круг; Пневматические инструменты, такие как пневматические щетки. Электрическая щетка и пневматическая щетка изготовлены из специальной круговой стальной проволоки, щеточной щеткой вращения, путем удара и трения для очистки ржавчины или оксидной чешуи, особенно для поверхности ржавчины, эффект лучше, но трудно удалить глубокую ржавчину.
Электрический шлифовальный круг на самом деле является портативным шлифовальным станком, может перемещаться по своему внушению, используя высокоскоростное вращение шлифовального круга для удаления ржавчины, эффект хороший, особенно для глубокого пятна ржавчины, его высокая эффективность, качество конструкции также хорошее, простое в использовании, является идеальным инструментом для удаления ржавчины. Но при операции необходимо соблюдать осторожность, чтобы не пробить металлическую кожу.
(3) Метод пескоструйной обработки и дробеструйной обработки:
Пескоструйная обработка, дробовая обработка с предыдущей секцией для удаления использования старой пленки.
(4) Метод обработки пламенем:
Метод огневой обработки заключается в использовании газовой горелки для небольшого количества ручного удаления глубоких пятен ржавчины, красного цвета, благодаря которым при высоких температурах оксид ржавчины изменяются химический состав и достигается цель удаления ржавчины. При использовании этого метода необходимо соблюдать осторожность, чтобы не дать металлической поверхности прогореть, и предотвратить деформацию больших участков поверхности от нагрева.
(5) Химическая обработка:
Метод химической обработки фактически представляет вид маринованием методом удаления ржавчины, с использованием кислотного раствора и химической реакции оксида металла (ржавчины), образования солей и удаления от поверхности металла. Распространенными растворами кислот являются: серная кислота, соляная кислота, азотная кислота, фосфорная кислота. При операции раствор кислоты наносится на ржавую часть металла и ржавчина медленно удаляется химической реакцией. После удаления ржавчины следует применить чистую воду, провести реакцию нейтрализации слабым раствором щелочи, а затем протереть и высушить чистой водой, чтобы вскоре предотвратить ржавчину.
Мариновка поверхности металла нуждается в шероховатой или фосфатирующей обработке, главным образом для повышения адгезии поверхности металла и грунтовки.
При разбавлении концентрированной серной кислоты серную кислоту следует медленно выливать в емкость для воды, и постоянно помешивая, не противопоставить работе, чтобы не повредить брызги серной кислоты.